煤化工生产中，为保障装置稳定运行与产品质量，需频繁取样化验，但此过程耗费大量资源并产生废水废液。通过对生产过程中产品不合格的指标数据的学习，建立过程产品质量预测模型，实现质量指标在线预判，从而优化化验频次。

硼氢化钠（NaBH4）生产过程中副产甲醇钠，现有工艺通过水解将其分解为低附加值的甲醇和氢氧化钠，造成资源浪费与环保压力。亟待在不影响主产物收率前提下，开发甲醇钠的高效分离技术（如萃取、络合）或探索替代反应路径，实现副产物的高值化利用。

联合高校院所攻关，通过菌种诱变、发酵工艺优化，提升庆大霉素Clα含量以降本。

以电石净化灰渣为原料，通过分步溶解工艺制备氧化镁和碳酸钙，开发电石净化灰渣高效资源化利用技术，开展百吨级中试放大实验，优化工艺过程中各工段详细工艺参数，探索工艺放大以及批次稳定性，确定并优化工艺过程中三废的排放，研究工艺过程中公用工程的节能利用。

LCD彩色光刻胶色素市场被日韩垄断，国产化率极低。亟需开发红色、蓝色、绿色、黑色光刻胶色素制备技术，通过化学合成工艺精确控制反应条件，采用表面活性剂包覆、聚合物接枝改性、无机包膜等技术提升分散稳定性，形成细度达标、分布均匀、稳定性好的颜料浆，为LCD彩色光刻胶国产化提供技术支撑。

三异丙基萘逆转工序生产双异丙基萘转化率40%，但产物中2，6-二异丙基萘和2，7-二异丙基萘易结晶。目标将2，6-二异丙基萘占比降至30%以下，2，7-二异丙基萘含量低于32%，同时增加其他异构体生成。

集成AI大模型、数字孪生及自动化机器人技术，构建覆盖设计、生产与管理的一体化智能系统。1.建立关键设备与工艺的数字孪生平台，实现原液流场、甬道风场及聚合反应的精准模拟与参数优化；2.在生产环节开发智能控制系统，依托传感器数据与历史配方实现配方的快速预测与动态调整；3.在研发端利用AI模拟反应过程并结合实验室机器人，实现高分子合成的自动化实验与高效开发；4.构建全流程质量预测模型，实现对产品关键指标的预警与根因分析；5.基于能源模型动态优化全厂用能与供应链策略，结合设备预测性维护降低非计划停机，全面提升生产效率、研发速度与能源管理水平。

公司现纺丝设备能耗高，希望引入AI边缘计算系统，秒级采集电流、温度、压力等数据，实时反向调节电机转速、热媒流量，动态寻优工艺窗口，降低吨丝电耗，节约电费成本，形成氨纶行业AI节能通用模型。

公司25.6万吨/年BDO装置产品纯度99.65%，但甲基含量高制约下游市场开发。亟需突破母液中甲醛分离提纯技术瓶颈，采用自主知识产权的甲醛反应萃取分离工艺，实现高效脱除，降低甲基杂质含量，提升产品品质与市场竞争力。

煤矿渣废水硬度高、浊度大、含盐量高，传统处理技术效率低、成本高、资源化不足，制约绿色矿山建设。亟需开发高效低成本煤矿渣废水处理技术，实现深度净化与资源回收。