1.天然产物结构复杂，活性多样，开发空间大，是药物开发的重要来源之一，仅微生物来源的上市药物品种已达100余种； 2.技术瓶颈：天然产物结构复杂，常具有多个手性中心，合成成本高且难度大，一些产物只能采用提取分离方式获得；并且新发现的天然产物来源集中在高校课题组，增加了天然产物进一步开发的难度；比如仅在中国每年从海洋中发现的新结构化合物就达到200多个，但其中被商业开发的却少之又少； 3.校企合作优势：对于企业而言，采取与高校合作的方式可以更快获得前沿的新分子，开拓产品更广阔的应用领域，从而更好的服务客户，对提升品牌也有助益；对于高校而言，与企业合作，可以促进科研成果的转化，对于科研方向的选择也有参考意义。 预计与高校合作达到10个科研机构或课题组；预计与高校科研机构合作开发的天然产物数量不少于25个；技术指标、规格：开发的新结构分子纯度达到98%，从mg到g级的路线明确，可以长期量化生产。

数字PCR可以将一个反应体系分割成数万个微小反应体系，根据微小体系的阴阳性代入泊松分布公式中即可对核酸样本进行拷贝数的绝对定量，当前分子诊断领域，数字PCR技术发展迅速，目前主要有两种技术路线基于油包水液滴或物理微孔式芯片。液滴生成和微孔的方法都需要对扩增体系进行前处理，生成液滴或将扩增体系刷入微孔中，这就导致目前的数字PCR系统多分为三个模块即（液滴制备/芯片上样仪、PCR扩增仪、阅读仪），如何实现芯片上样的自动化，目前尚未有较好的解决方案。数字PCR的特点为能够绝对定量，自动化的解决方案有助于避免人为误差，使操作更简便可控，定量也可以做到更加精准。实现微孔芯片式数字PCR的全自动芯片上样系统，能够配套目前已上市微孔芯片数字PCR产品，完成全自动的芯片上样流程，无需人工操作即可进行样本与扩增试剂混合、混合后转移和芯片涂布。整个自动化效率需保证至少每3分钟1张片芯片的上样速度，同时上样完成后可自动转移至恒温扩增模块进行扩增。

需求背景 随着全球对可再生能源需求的增长，光伏玻璃作为太阳能电池板的关键组件之一，其技术发展对于提升光伏发电效率和降低成本具有重要意义。光伏玻璃技术的创新主要集中在提高透光率、增强机械强度、改善耐候性、实现薄型化和大尺寸化等方面。 透光率提升：当前光伏玻璃通过降低铁含量、采用镀膜技术等手段提高透光率，以增加光伏组件的发电效率。 机械强度：光伏玻璃经过钢化处理后，具有更高的强度，以保护太阳能电池片免受风压和温差变化的影响。 耐候性：光伏玻璃需要具备耐腐蚀性能，以抵抗雨水和有害气体的侵蚀，延长光伏组件的使用寿命。 薄型化：光伏玻璃正向更薄的方向发展，如1.6mm超薄光伏玻璃，以实现轻量化和提高透光率，同时降低材料成本。 大尺寸化：随着光伏组件尺寸的增加，光伏玻璃也在向大尺寸发展，以适应市场对大尺寸组件的需求。 双玻组件：双玻组件因其更长的生命周期和更高的发电量而市场份额逐渐增加，预计到2025年渗透率将达到60%。 技术需求 提高透光率：开发新型镀膜技术，减少光反射和吸收，提升光伏玻璃的透光率。 增强机械性能：在降低玻璃厚度的同时，保持或增强其机械强度和抗冲击性能。 提升耐候性：研发新型材料和表面处理技术，提高光伏玻璃的耐候性和耐腐蚀性。 实现成本效益：在提升性能的同时，通过技术创新降低生产成本，提高光伏玻璃的市场竞争力。 预预期效果 （1）技术指标：透光率提升至93%以上；机械强度满足光伏组件在极端气候条件下的使用要求；耐候性达到长期使用无明显退化的标准。 （3）成本效益：通过技术创新降低生产成本，实现光伏玻璃的经济效益最大化。 （4）环保与可持续性：用环保材料和节能技术，减少生产过程中的能耗和废弃物排放，符合绿色生产的要求。

外周动脉疾病主要指外周动脉粥样硬化及其继发血栓导致血管局部管腔狭窄或闭塞，是全身动脉粥样硬化最常见的表现形式。PAD可发生在四肢动脉、腹腔动脉、颈动脉、肾动脉等部位，但最常见于下肢动脉。下肢动脉狭窄或闭塞后，会引起间歇性跛行、腿部或足部皮肤发冷、慢性疼痛和坏疽等症状。虽然外周动脉疾病致死率低，但如未及时接受治疗，会严重降低患者的生活质量，甚至出现截肢。 外周动脉支架植入后再狭窄风险较高，而药物球囊（DCB）的发展则部分替代了支架的作用。由于药物球囊可以通过药物释放，抑制血管平滑肌增生，预防再狭窄，且患者体内无残留，因此受到临床医生的青睐，尤其在经常弯折的股动脉及国动脉，若无夹层及残留狭窄，为避免植入支架发生断裂，医生通常建议使用药物球囊。 技术瓶颈：作为药物球囊平台的巧克力裸球囊是由金属“笼子”和半顺应性球囊组合而成，工艺难度较高。雷帕霉素相对亲水，很难喷涂在球囊表面并传输到病变区域，需在涂层技术上实现突破，才能达到治疗效果。 应用领域：巧克力药涂球囊将药物吸收与血管准备相结合，使用之前无需预扩、无限流性夹层发生，实现”一站式”管腔准备+DCB腔内治疗。适用于股动脉、胭动脉、国下动脉的经皮腔内血管成形术（PTA）。

1、技术需求 目前江苏亚威机床股份有限公司对压力机研究需求主要集中于成形工艺曲线与主传动机构设计。成形工艺曲线方面，目前亚威对于相关研究处于起步阶段，急需解决根据工件、材料、模具等进行工艺曲线规划问题以及后续工艺成形闭环验证平台的搭建。主传动机构研究方面，目前公司急需建立根据工艺曲线的主传动机构最优尺寸求解算法的开发，以满足公司对市场不同成形需求下的结构快速设计。限于目前加工能力，需要开展基于加工、装配误差的传动机构间隙调整算法的开发。 2、需求背景及应用方向 随着现代工业的发展，金属成形产品越来越复杂，表面质量要求越来越高，生产时间要求越来越短。作为工业基础装备重要的组点，广泛应用于航空航天、冶金化工、汽车制造、机械电子等工业领域。现代制造技术的发展迫使机械压力机不仅需要满足高效率和高精度的要求，而且应具有更高的稳定性，并能适用于不同的冲压工艺。尤其在成形工艺研究、主传动机构优化设计这两项关键技术上，与国外人就存在一定较大的差距，急需攻关相关核心技术，以突破国际领先公司对压力机的相关核心技术的垄断。大幅提升国产压力机性能，加强产品竞争力。 3、技术难点 （1）成形工艺研究。成形仿真分析与测试闭环验证：基于成形仿真软件，建立较为准确的仿真分析方法，研究模具、润滑、材料以及工艺曲线对成型效果的影响并完成测试验证方法的建立与测试平台的搭建；成形工艺曲线关键特征点快速确定与拟合：基于典型工件，快速确定其成形工艺模式以及曲线各个特征点参数，并采用NURBS等拟合算法进行工艺曲线的拟合。 （2）主传动机构优化设计。传动机构最优尺寸求解算法的建立：基于成形工艺曲线，根据效率与寿命要求，进行对应最优机构尺寸求解。 4、技术指标/成本要求 （1）基于本需求所提及工艺成形研究，其收敛指标基于典型工件成形效果指标如下：壁厚变化率20%以内、工件角度误差≤1°，工件无起皱、开裂； （2）传动机构最优尺寸求解算法所确定机构实际效率与目标误差在±10%； （3）通过传动机构间隙调整后，滑块运行精度达到±0.5mm。

借助高校在激光显示、光学、新材料领域的先进技术，研发出面向激光显示的高端膜材料关键技术研发并成果投产。 （1）研发短焦投影机用激光显示屏幕的原料配方、工艺参数，包括光栅制备、涂层制备工艺； （2）满足性能指标的前提下，实现国产化研发，降低生产成本。

1.高功率蓝紫光（UVA），紫外（UVB、C）连续光照射，所产生的镜片的焦面偏移、局部面型变化的优化改善方法。 2.针对光刻使用的准分子激光器（如193nm），光束的整形，匀化技术。1.减少焦面偏移：通过光学设计调整和材料优化，显著减少高功率UV光照射对镜片焦面的影响，确保成像质量稳定。 3.控制局部面型变化：通过镀膜技术、热管理和防护措施等手段，有效控制UV光照射引起的镜片局部面型变化，保持镜片的光学性能稳定。

显微手术中对术区数字化导航与精准实时跟踪，用于神经外科手术领域，旨在更好的人机协同，在复杂神经外科手术导航与定位方面，对手术医生更好的帮助自动导航精准定位小于0.5mm、语音控制响应速度小于100ms； 语音实时控制显微镜光学Zo0m和Focus，语音控制响应速度小于100ms； 4K3D显微影像，延时小于50ms； 导航定位记忆功能，至少储存6种典型的神经显微手术体位； 光学自动对焦术位或器械，响应速度小于 2S； XYZ六轴自动悬浮运动。

海工装备用特种钢有很多特殊苛刻的要求，要求特种钢在精炼的过程中，对内衬材料具有优异的抗渣侵蚀性、热震稳定性。项目目标产品为一种无硅、无碳、无磷复合材料，不会对钢液造成污染，并且采用节能低温处理工艺，大大降低了在制造过程中能源的消耗，为我国特种钢的冶炼提供一种低成本、长寿命的炉衬。所要解决的技术问题： （1）高温使用过程中原位合成镁阿隆，通过控制金属塑性相的加入量，制备出一种具有优异结构梯度的复合耐火材料。 （2）为进一步提升材料的抗侵蚀和抗渗透性，研制一种超低气孔的复合耐火材料，建造一种微孔结构。（3）MgAlON结合AI203-MgAlO4复合材料的再生利用，实现了无铬材料的可持续发展。关键技术指标： （1）抗侵蚀：一级；抗渗透性：一级； （2）体积密度大于等于3.1g-cm-3； （3）显气孔率小于7%； （4）常温耐压强度大于120MPa，高温抗折强度大于25MPa； （5）热震稳定性大于12次； （6）使用寿命：浸渍管/环流管≥160炉，下部槽>320炉；（7）役后MgAlON结合Al203-MgAL204复合材料回收率达到60%。

聚环烯烃树脂是环烯烃共聚物（COC）与环烯烃聚合物（COP）的总称，聚环烯烃树脂作为一类典型的高技术壁垒“卡脖子”材料，产能100%由日本企业完全垄断。其中，COC是乙烯或口-烯烃与环烯烃通过配位聚合得到的共聚物，目前全球只有日本宝理和日本三井生产，总产能36400吨/年；COP是环烯烃通过开环易位聚合-氢化得到的聚合物，生产厂商为日本瑞翁和日本合成橡胶，总产能为46600吨/年。预计到2025年，上述企业总计将扩产29200吨/年。目前，日本四大公司宝理、三井、瑞翁和合成橡胶在聚环烯烃树脂COC/COP的产业上形成垄断，市场份额分别为36.1%、7.8%、50.1%和6.0%。随着电子和信息技术的不断发展以及人们对生活品质的高要求，未来市场广阔。开展小试、中试研究，形成聚环烯烃树脂制备技术、聚环烯烃树脂纯化技术、连续聚合技术、催化剂技术，产品指标可以与进口产品对标。