1.一种用于精锻叶片的叶片-工装系统设计的分析方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：对叶片-工装系统进行参数化建模，得到叶片-工装系统模型，具体包括：步骤1.1：在CAE软件中导入精锻叶片的扫描模型；步骤1.2：对叶片-工装系统进行简化，提取8个需要优化的工装元件；步骤1.3：对步骤1.2提取的8个工装元件在精锻叶片上进行参数化建模，得到叶片-工装系统模型；其中，4个工装元件位于精锻叶片的叶盆处，且工装元件与叶盆贴合；另外4个工装元件位于精锻叶片的叶背处，且工装元件垂直于叶背；步骤2：对步骤1得到的叶片-工装系统模型进行有限元分析，得到叶片变形结果，具体包括：步骤2.1：给叶片-工装系统模型赋予材料；步骤2.2：确定叶片-工装系统模型的叶片与工装元件的接触方式；具体为：将叶盆处的4个工装元件与精锻叶片的接触方式设置为绑定，将叶背处的4个工装元件与精锻叶片的接触方式设置为有摩擦；步骤2.3：对叶片-工装系统模型进行网格划分；步骤2.4：对叶片-工装系统模型进行边界条件设置；具体为：将叶盆处的4个工装元件设置为固定，给叶背处的4个工装元件上施加夹紧力，并给叶片榫头部位施加模拟的切削力；步骤2.5：对叶片-工装系统模型进行变形量求解，得到不同参数下叶片-工装系统模型中的叶片在受到夹紧力和切削力的作用下的变形结果；步骤3：以步骤2得到的叶片变形结果为优化目标，采用优化算法对叶片-工装系统模型中的工装元件进行概念设计，得到叶片在榫头加工时叶片变形最小的装夹位置，具体包括：步骤3.1：确定优化目标，优化的目标函数表达式为：min max|δ 1 |,|δ 2 |,…,|δ k |,…,|δ n |))F Ni ＞0 pos(i)∈S(i) d i ∈R公式中：根据步骤2中的叶片变形结果得到δ k ，δ k 是工况k中榫头加工处的最大位移；F Ni 是工装元件i与精锻叶片之间的法向力；μ是工装元件与精锻叶片之间的摩擦系数；F xi 和F yi 是工装元件i与精锻叶片之间的切向力；n是用来模拟加工过程中的工况数，n值越大这种模拟就越接近实际加工；pos(i为工装元件i与精锻叶片的定位位置和加紧位置；Si为精锻叶片上与工装元件i相对应的定位表面的有效区域；；d i 为工装元件i的直径，其值为常数，根据精锻叶片的大小来定；步骤3.2：描述步骤3.1中目标函数中的变量问题，把定位位置、夹紧位置、夹紧力大小和工装元件的直径当作基因组成染色体；步骤3.3：选择参数设定，所需设定的参数包括：群体规模、迭代次数、杂交概率、初始变异概率和惩罚系数；步骤3.4：求解得到叶片在榫头加工时叶片变形最小的装夹位置。
2.根据权利要求1所述的一种用于精锻叶片的叶片-工装系统设计的分析方法，其特征在于，所述步骤1.1中，所述CAE软件为基于C++和python脚本语言开发、嵌入ANSYSworkbench的ACT功能插件。
3.根据权利要求1所述的一种用于精锻叶片的叶片-工装系统设计的分析方法，其特征在于，所述步骤2.1中，给叶片赋予的材料为钛合金，给工装元件赋予的材料为PEEK-GF30。
4.根据权利要求3所述的一种用于精锻叶片的叶片-工装系统设计的分析方法，其特征在于，所述步骤2.2中，叶背处的4个工装元件与精锻叶片之间的摩擦因数为0.45。
5.根据权利要求4所述的一种用于精锻叶片的叶片-工装系统设计的分析方法，其特征在于，所述步骤2.3中，网格划分的网格尺度为1～5mm。
6.根据权利要求1所述的一种用于精锻叶片的叶片-工装系统设计的分析方法，其特征在于，所述步骤3.2中，所述染色体表示为：其中，F N1 ＝F N2 、F N3 ＝F N4 、d 1 ＝d 2 、d 3 ＝d 4 。
7.根据权利要求1所述的一种用于精锻叶片的叶片-工装系统设计的分析方法，其特征在于，所述步骤3.3中，设定参数为：群体规模20、迭代次数100、杂交概率0.8、初始变异概率0.1、惩罚系数2。
