现阶段，企业在开展数据标注业务时，多采用人工标注的方式。尽管制定了统一的标准，但由于人为因素的干扰，难以确保标注结果完全统一，质量也因此参差不齐。企业希望借助AI大模型，在垂直领域（如数学应用、音乐等）自动完成标注工作，以实现标注标准的统一，并满足企业相关的质量标准要求。

河北中煤旭阳能源有限公司开展二氧化碳基降解材料项目，目前遇到技术瓶颈主要包括关键技术人才短缺，迫切引进高分子材料、化工等领域的学科带头人、博士及硕士，打造更大规模的二氧化碳基降解材料项目的研发团队，突破本项目的技术研发、产品转型升级、技术成果转化及产业化中等技术瓶颈制约，加快项目工业化落地。同时在本项目的研发过程中涉及原材料精制、关键原材料精密设备分析等问题，同时项目工艺路线开发过程中，需要将产品的生产装置中氧含量及水含量降低至极低水平，这对当前生产工艺具有较大挑战。除此之外，希望得到相关政策及资金支持，政府出台对应政策提高可降解塑料项目申报与项目落地流程，并加大可降解塑料对应专业的扶持，降低对应研发企业的税务，并鼓励相关专业应届毕业生投身该领域，建立校企合作平台，构建校企交流渠道。

企业在项目实施过程中，需要接入多种设备，包括照明、电力、暖通、消防、电梯等。然而，现状是这些来自不同厂家的设备各自拥有独特的传输协议。当企业自行集成这些设备后，由于种类繁多，因此需要实现对各类设备，如变电站、空调、通讯基站、照明设备等数据的快速接入和统一管理。这要求确保设备数据的稳定采集和传输。此外，对于特殊行业的设备，如电梯和消防设备，出于安全考虑，其传输协议一般不对外开放。因此，需要采用特殊技术来采集相关数据，包括但不限于电梯的运行情况、耗能情况等。这些数据将被用于多系统联动，以实现更高效、安全的管理。

葡萄土壤次生盐渍化问题已严重影响葡萄的产量和品质，对于葡萄产业的高质量发展造成了严重的影响，急需能够改良葡萄盐渍化，提升葡萄品质的技术及产品，目前主要的措施是施用化学改良剂、增施有机肥等措施，虽有一定的效果，但是化学改良剂容易引起二次污染，有机肥的产品稳定性较差，效果不稳定如果使用未经腐熟的有机肥还容易引起其它的病害，影响葡萄的品质。 因此如何改良葡萄土壤次生盐渍化和提高葡萄品质的技术成为限制企业产品转型升级的瓶颈。

靛蓝作为牛仔面料染色的重要染料，因其不溶于水，需要使用过量的保险粉作为还原剂将染料还原为易溶于水的隐色体，再经氧化从而完成上色。这种方法保险粉消耗大、染色工艺复杂，并且产生大量色泽深、碱性大、难降解物多的含硫酸盐和亚硫酸盐废水，增加污水处理负担。为克服这些问题，电催化氢化还原靛蓝染色技术可避免间接电化学还原体系中媒介和直接电化学还原体系中还原剂的使用，是最有发展前途的技术之一。但因电极和不溶于水的靛蓝之间的固-固接触面积较小，循环接触时间和接触率较低，导致电极的复合催化活性较差，不能高效还原靛蓝。因此应从以下几个方面进行改进：（1）提高电极的导电性、比表面积和孔径结构，增加电极与靛蓝的接触面积和电子转移速率。（2）开发高负载率和催化效率的新型催化剂负载于电极表面，增强电极的电催化活性，以提高电极/染料瞬时接触时的催化活性和靛蓝还原速率。（3）设计与电极高度接触的电解池，以增加靛蓝与催化剂/电极的有效接触面积和循环接触率，提高电催化氢化还原效率。

合作方需具备一流的研发实力，有从事微生物组学、宏基因组学及宏转录组学技术、白酒风味物质、特殊调味酒生产工艺等方面的研究经历，并已取得良好的成绩。团队专业能力、科研设施设备等条件需满足要求，具有国家级专业技术人才，具有国家级影响力，有能力完成科研任务。对关键技术有详细的解决方案，对提出的技术难题要有明确的解决时间表，对项目的顺利实施需提供技术支持，重点解决以下问题： （1）揭示泥坑酒风味的化学本质，确证泥坑酒重要特征性风味组分，科学定位泥坑酒风味特质；（2）明确泥坑大曲重要微生物及生长规律，解析酒曲品质与微生物及生态变化的内在联系，厘清其科学实质，稳定大曲生产品质；（3）拟定可追溯量化的以泥坑酒特色功能微生物为主体的多菌种组合发酵工艺设计方案，初步建立泥坑酒可控酿造标准化体系；（4）扩大实施泥坑酒特色生产工艺方案，彻底解决酿酒发酵过程中二次升温等造成的产量、质量下降的问题。（5）功能微生物及发酵副产物的综合应用，研究代替酒用香料的调味酒。

现需要重点设计开发温度均衡、降温可靠的液冷循环系统；电气结构设计，规避冷凝水问题，可优先考虑水电分离；消防系统设计，电池包内消防，集装箱内消防，监控探测技术；需要结合电池系统（液冷电池包）、制冷系统、消防系统、电气系统联合设计开发。 预期目标：重点设计开发温度均衡、降温可靠的液冷循环系统；电气结构设计，规避冷凝水问题，可优先考虑水电分离；消防系统设计，电池包内消防，集装箱内消防，监控探测技术；需要结合电池系统（液冷电池包）、制冷系统、消防系统、电气系统联合设计开发。 实现任何工况环境的应用，满足充放电安全，循环寿命，实现均衡制冷、可靠消防，提供可靠安全的储能电池系统。 项目开发完成后，可以引领行业开发方向，推动行业快速发展。

我单位在开展关键技术研发、产品转型升级、技术成果转化和产业化中遇到了：玻璃模具铸造用模制造困难、成本高、周期长、精度低等问题；玻璃模具材料导热性、抗氧化性能差的问题；现有模具材料制作模具过程中容易出现裂纹、寿命短、生产效率低的问题；玻璃模具内腔耐高温、耐磨损、耐腐蚀、抗氧化、抗热疲劳性能低的问题；玻璃模具制造过程中增材制造、高速精密制造、自动化制造、轻量化制造等关键技术瓶颈。

1：带座轴承优化设计技术创新2：带座轴承加工工艺及装备技术转化3：带座轴承检测技术。

在主轴系统固定端轴承的运行过程中，“表面起源型微剥落” 问题严重影响着轴承的使用寿命和设备的稳定运行，因此迫切需要有效的技术手段来避免这一现象的发生。 从材料优化角度来看，研发具有更高硬度、韧性以及抗疲劳性能的轴承材料至关重要。例如，通过特殊的合金成分设计和先进的热处理工艺，使材料内部组织更加均匀致密，增强其抵抗微剥落的能力。在润滑技术方面，采用新型的高性能润滑剂，并结合精准的润滑方式，如油气润滑或微量润滑技术，能够确保润滑剂在滚道接触表面形成稳定且均匀的油膜，有效降低摩擦系数，减少表面磨损，从而降低微剥落产生的可能性。从制造工艺改进上，提高滚道表面的加工精度和光洁度，运用超精密研磨、抛光等工艺，减少表面微观缺陷和粗糙度，避免应力集中点的产生，从源头上抑制微剥落的萌生。此外，借助先进的监测技术，如在线振动监测、声发射监测等，实时掌握轴承的运行状态，在微剥落发生的初期及时发现并预警，以便采取相应的维护措施，如调整负载、更换润滑剂或轴承等，最大程度地降低微剥落对主轴系统运行造成的不良影响，保障设备的高效可靠运行。