一种动力性能匹配的填筑体参数检测与压实质量控制方法

1.一种动力性能匹配的填筑体参数检测与压实质量控制方法，其特征为：步骤1：针对不同填料颗粒级配制作尺寸适用于现场填筑过程的可压缩密度桶；步骤2：将密度桶内充满路基填料，并称量密度桶内填料的总重量M、密度桶高度H1、密度桶小直径R1与密度桶大直径R2；步骤3：在密度桶的底座和顶部位置布置加速度传感器或者位移传感器，记为A1、A2与U1、U2；步骤4：计算密度桶的密度；步骤5：振动压实过程中对填料密度的计算；步骤6：通过重锤击实试验得到振动压实过程中填料的最大干密度 ；步骤7：通过室内烘箱烘干土样得到填料的含水率 ；步骤8：通过动密度 与填料最大干密度 得到动态压实系数 ；步骤9：重复上述步骤4—8得到不同碾压遍数的动态压实系数的时程曲线；步骤10：根据《高速铁路设计规范》6.3部分以及6.4基床以下路堤部分可知：基床表层、基床底层以及基床以下路堤的压实标准分别为97%、95%与92%；步骤11：对比步骤8得到的动态压实系数 与步骤10中规范所要求的压实标准，实时监测振动压实过程中填料的压实状态的变化规律，避免了振动压路机欠压与过压；所述可压缩密度桶包括底座、大直径圆柱侧面部分、小直径圆柱侧面部分，大直径圆柱内侧面部分和小直径圆柱外侧面部分之间通过路基填料填充，所述小直径圆柱内侧面通过路基填料填充；所述密度桶的大圆柱面与小圆柱面可压缩功能通过环状波纹部分实现并具有侧向约束以及竖向自由压缩功能。 2.根据权利要求1所述的一种动力性能匹配的填筑体参数检测与压实质量控制方法，其特征为： 所述可压缩的密度桶由底座、大直径圆柱侧面部分、小直径圆柱侧面部分，大直径圆柱侧面和小直径圆柱侧面之间通过路基填料填充、小直径圆柱侧面内通过路基填料填充。 3.根据权利要求1所述的一种动力性能匹配的填筑体参数检测与压实质量控制方法，其特征为：计算密度桶顶面与底面之间的相对压缩量时程曲线有两种方式：①通过采集仪监测密度桶桶顶与桶底的加速度时程曲线开展分析，对加速度时程曲线开展二次积分得到振动碾压过程中的位移时程曲线，将桶顶与桶底的0.5s内的位移峰值之间得到密度桶顶面与底面之间的相对压缩量时程曲线，记为h1；②通过采集仪监测密度桶桶顶与桶底的直接监测位移时程曲线，再将将桶顶与桶底的0.5s内的位移峰值之间得到密度桶顶面与底面之间的相对压缩量时程曲线，记为h1。 4.根据权利要求3所述的一种动力性能匹配的填筑体参数检测与压实质量控制方法，其特征为：振动压实过程中填料密度的计算方法包括如下步骤：（a）通过监测振动压实过程中密度桶桶底与桶顶的加速度时程曲线：①密度桶高度变化时程曲线H a 为密度桶高度H1与通过频域二次积分得到的密度桶桶底与桶顶的相对位移时程曲线h1之差；②填料初始密度为 为填料质量M与填料体积 之比，③振动过程中动密度为 = ；（b）通过监测振动压实过程中密度桶桶底与桶顶的位移时程曲线：①密度桶高度变化时程曲线H a 为密度桶高度H1与密度桶桶底与桶顶的相对位移时程曲线h1之差，②由于位移传感器包含底部固定盘与传感器部分所占密度桶体积与质量 不可忽略，因此首先通过灌砂法得到位移传感器整体体积，具体计算步骤为：已知标准砂密度为 ，将位移传感器放入已知体积的空桶V内，将标准砂自由落体的方式倒入空桶直至倒满空桶，取出位移传感器，记录桶内剩余标准砂质量记为 ，那么传感器的体积V d 为 ；③填料初始密度为 为填料质量M- 与填料体积 -V d 之比；④振动过程中动密度为 = 。 5.一种铁路路基振动碾压过程中基于填料密度实时检测的压实质量控制方法，其特征为：该方法采用权利要求1-4任一所述的一种动力性能匹配的填筑体参数检测与压实质量控制方法。