1.一种海底高水压环境下大直径盾构机盾尾变形矫正方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）对应割除盾尾变形区域内相应尺寸形状的盾尾内层板，在内层板割除区域所对应的外层板区域内选取探孔钻孔点位；（2）采用直径小于设计探孔直径的钻头于所述探孔钻孔点位处钻设小于外层板厚度的一定深度的引孔，然后采用直径与设计探孔直径相匹配的钻头钻设与所述引孔同轴心的具有一定深度且未穿透外层板的扩孔，且于所述扩孔处对应设置螺纹部；再于所述扩孔处继续施钻至穿透盾尾外层钢板以形成探孔；（3）退钻后，如所述探孔内有带压物质流出，则先对应注入聚氨酯初封，再于所述螺纹部处拧设对应的螺栓进行封堵，并对盾体周围进行注浆加固；（4）确定所述探孔外地层稳定后，使用麻花钻或洛阳铲于该探孔处探孔取芯，据其判定盾尾变形原因；（5）对应割除变形区域内对应位置处的内层板，且保留盾壳环筋与纵筋，在该内层板割除区域对应的外层板区域对应位置处固定板阀；（6）如若盾尾变形原因是盾尾外存在异物，则割除所述板阀范围内的盾尾外层板并相应的取出异物，并跳过如下步骤（7）至步骤（10）；（7）于所述板阀对应的盾尾外层板内选取清洗孔钻孔点位，并于所述板阀处对应安装管壁处对应设有三通阀的法兰管；（8）于盾尾区域对应安装固定水刀设备，控制水刀钻杆动力头正转及给进速度于所述清洗孔钻孔点位处钻孔，至穿透盾尾外层板后于所述法兰管内退钻至所述板阀外，关闭所述板阀，并经由所述法兰管处的三通阀泄压后，完全退钻至法兰管外；（9）更换水刀钻杆钻头为连接至高压泵的高压喷嘴，并将钻杆伸入至所述法兰管内后打开所述板阀，待所述高压喷嘴伸至盾尾外层板外后，启动高压泵并对应调节高压泵频率及钻杆转速稳定扭矩，直至钻杆及高压喷嘴推进至指定距离进行冲洗作业；（10）冲洗完毕后，退钻至所述法兰管内的板阀外，关闭所述板阀后，通过所述法兰管处三通阀检测所述板阀关闭状态，待所述板阀完全关闭后，退钻至所述法兰管外；拆除撤离所述水刀设备；（11）如地层无渗水，将所述板阀割除并制作与所述清洗孔相匹配的封堵块将清洗孔封堵，否则加固封闭所述板阀；（12）采用全站仪对盾尾区域测量，选取多个断面对应间隔阵列布设监测点，测算盾尾变形范围及最大变形量；（13）割除尾盾变形区域的内层板，保留环筋及纵筋，并在环筋及纵筋的对应位置处阵列割设若干V型开口；（14）于盾尾变形区域处对应架设固定反力工装，并在所述反力工装及变形部位间设置千斤顶后，对盾尾外层板进行对应的点线状加热，同时调整千斤顶，并检测盾尾壳体圆度至校正合格；（15）选用尺寸小于对应内层板尺寸的小型板阻焊封闭内层板，且于小型板与环筋及纵筋V型开口间对应焊接补强筋，完成盾尾矫正。
2.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（1）中，所述盾尾内层板的割除区域与变形区大小以及探孔结构尺寸相匹配，且所述探孔钻孔点位设于盾尾的双层板的夹层筋板范围外且位于变形范围相对中心位置处。
3.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（2）中，所述螺纹部包括在所述扩孔处固定设置同轴心的对应螺母或采用攻丝锥攻设的所述扩孔内螺纹。
4.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（2）中，所述扩孔钻设完毕后，设置与该扩孔同轴心且与盾尾外层板相对固定的管阀；所述管阀包括一端用于与盾尾外层板间固定、另一端连接有对应球阀的无缝钢管，所述无缝钢管侧壁的对应位置处接设有三通阀。
5.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（3）中，通过盾构机盾壳预留的各径向注浆孔从上到下且左右交替的依次向盾壳外注浆，所述注浆孔对应依次连接单向阀及分别接入A、B液的三通阀；注浆时先注入A液1min后再通入B液；结束注浆时，先停止B液泵送，10～15s后再停止A液泵送。
6.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（8）中，设置钻机推进架固定所述水刀钻杆与所述清洗孔钻孔点位垂直，所述钻机推进架通过两侧型钢与盾尾相对固定连接。
7.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（9）中，所述高压喷嘴的轴向与所述水刀钻杆轴向间对应夹角为使得高压喷嘴喷射方向朝向盾壳的锐角，所述高压喷嘴的开孔角度为105°～120°。
8.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（10）中，冲洗完成后，采用工业内窥镜穿设于所述清洗孔中对盾壳外壁进行观测。
9.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（12）中，于盾尾的圆周方向及掘进方向上每隔100mm布设测点，并对圆度尺寸偏差大于10mm的点位进行标记，按照所述标记对圆度尺寸偏差大于10mm的区域进行划线标识。
10.根据权利要求1所述的盾尾变形矫正方法，其特征在于，在所述步骤（14）中，所述千斤顶布设路径与加热路径相匹配，且采用氧气-乙炔烤枪加热，加热宽度为50～100mm，加热温度为500～800℃。
