1.一种锚杆的表面处理方法，该方法包括向所述锚杆表面共渗多元素粉末炉料和/或喷涂或浸入钝化液体，以形成共渗层和钝化层；其中，共渗多元素粉末炉料是将多元素粉末共渗炉料与助渗剂一起使用，其中多元素粉末共渗炉料与助渗剂的重量比为1：（0.05-0.2）；所述多元素粉末共渗炉料，按质量百分含量计，包含1.5-6.7%的Al、1.4-3.3% 的Mg、0.2-1.1%的Ni、0.3-1.2%的Cr、0.1-1.0%的Si、0.1-0.6%的稀土，余量为锌；所述钝化液体为无铬环保水性钝化液、双组分聚氨酯面漆、水性聚氨酯面漆和水性环氧漆中的一种或多种；其中，所述多元素粉末共渗炉料共渗的方法如下：1）除去锚杆表面的油污，用直径为0.2~0.4mm的钢丸进行抛丸处理，以露出所述锚杆的金属表面；2）将ZnNi 20 Cr 30 粉、AlSi 12 粉、Al 50 Mg 50 合金粉、稀土和助渗剂按照比例置于密闭的共渗炉中，然后将步骤1）中锚杆包埋在上述炉料中，设置共渗炉的旋转速度为6~10r/min，共渗炉安装有真空处理设备，真空度保持2~5Pa，将共渗炉加热至外部温度显示360~450℃，设温度传感器测试炉内共渗剂的温度为370~410℃、保温4~8h；3）关掉电源，使共渗炉的炉内温度冷却至100℃以下，将炉胆推出自然冷却，打开炉盖，将锚杆与炉料分离，即得。
2.根据权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述多元素粉末共渗炉料的粒径为400-450目。
3.根据权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述助渗剂由NH 4 Cl 和石英砂组成，以质量百分含量计，NH 4 Cl占60%~75%。
4.根据权利要求3所述的表面处理方法，其特征在于，所述石英砂的粒径为80~100目。
5.根据权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，在步骤2）中，共渗所述多元素粉末炉料的体积与共渗炉的体积比为40~60L:100L；共渗所述多元素粉末炉料的质量与所述锚杆的比表面积比为600~1000kg:1 m 2 ；所述ZnNi 20 Cr 30 粉的制备方法如下：1)按质量比为50：50准备锌锭、镍铬合金锭Ni 20 Cr 30 ；2)将锌锭、镍铬合金锭Ni 20 Cr 30 加入到熔炼炉中，升温至600~850℃，待全部熔融后，充分搅拌，保温15~30min，除去表面浮渣，获得ZnNiCr合金液；3)在雾化罐内，用压力不低于0.9MPa的99.99%高纯氮气以200~300m/s速度喷吹步骤2）得到的ZnNiCr合金液，氮气喷吹方向与ZnNiCr合金液流动方向呈80°~100°，使ZnNiCr合金液雾化成微液滴，经冷凝器冷却，烘干，筛分得到粒径为400~450目的ZnNi 20 Cr 30 粉。
6.根据权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述喷涂或浸入钝化液体的方法包括如下步骤：向多元素粉末炉料共渗后的锚杆上继续喷涂或浸入钝化液体，操作时间1~5min，然后在60~160℃条件下烘干，即得；所述多元素粉末炉料共渗的膜层厚度大于等于60µm；所述喷涂或浸入钝化液体的膜层厚度为5-20µm；所述多元素粉末炉料共渗的膜层和喷涂或浸入钝化液体的膜层的总厚度为70-100µm。
7.根据权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述锚杆为隧道实心锚杆，包括实心杆体、垫板、止浆塞、螺母、长管、短管、自锚式锚头，其中：所述实心杆体包括相对设置的安装端和连接端，所述安装端上依次套设安装有所述止浆塞、所述垫板和所述螺母，且所述止浆塞朝向所述连接端，所述止浆塞、所述垫板和所述螺母均螺纹安装在所述实心杆体上；所述止浆塞上开设有用于所述长管和所述短管分别穿过的第一安装孔和第二安装孔；所述垫板上开设有用于所述长管和所述短管分别穿过的第三安装孔和第四安装孔；所述长管包括相对设置的第一端和第二端，所述第一端穿过所述第一安装孔和所述第三安装孔后，所述第二端安装在所述止浆塞和所述垫板上；所述短管包括相对设置的第三端和第四端，所述第三端穿过所述第二安装孔和所述第四安装孔后，所述第四端安装在所述止浆塞和所述垫板上；所述自锚式锚头包括安装部和扩口部，所述扩口部朝所述止浆塞的方向扩口设置，所述扩口部包括第一斜板和第二斜板，所述第一斜板与所述实心杆体之间具有第一夹角，所述第二斜板与所述实心杆体之间具有第二夹角，所述连接端可拆卸地安装在所述安装部上；所述第一夹角为10°-30°，所述第二夹角为10°-30°。
