1.一种汽车装配的检测定位方法，其特征在于，使用基于机器视觉的相关曲面定位打孔系统实现相关面的定位功能，当被检测物运行到定位系统处时，通过激光传感器定位方法、机器视觉定位方法和相关面的位置关系实现相关面定位处的定位打孔，包括以下步骤：定位系统上电开机后，先执行系统开机初始化流程，对硬件状态进行检测，包括两侧打孔机器人、各工位相机、激光传感器的连接状态检测；若所有硬件都正常连接，则进行下一步操作，否则进行相关硬件连接异常报警，提示用户进行相关硬件的检修；确认打孔机器人位置，若打孔机器人位置未处于归零位，则根据归零轨迹对其进行归零操作；读取系统运行过程中的相关检测参数；系统开机初始化完成后，定位系统根据用户的不同操作，执行不同的流程：若用户选择单工位操作，则执行单工位手动操作流程；若用户选择全工位操作，则定位系统将执行全工位自动操作流程；在全工位自动操作流程执行过程中，若发生需要执行紧急暂停的操作，通过紧急暂停，停止当前的定位打孔操作，并将打孔机器人归零；单工位手动操作流程用于完成对指定工位的实时定位前的预处理操作和单工位的定位打孔，包括：工位选择流程、相机畸变标定流程、打孔机器人N点标定流程、放大率获取流程、模板制作流程和实时定位流程；所述相机畸变标定流程用于获取特征面不同角度下的畸变标定文件，所述畸变标定文件用于特征面与相机面呈不同角度时的图像畸变校正；所述打孔机器人N点标定流程用于得到N点标定文件，实现将图像坐标转换为打孔机器人坐标系下的物理坐标；所述放大率获取流程用于得到特征面高度与放大率的一阶多项式关系函数，根据所述关系函数，实现特征面在不同高度时的图像坐标转换，从而得到准确的特征点物理坐标；所述模板制作流程用于得到相机获取的图像处理特征点的位置信息和打孔面上打孔点的位置信息，据此得到特征点和打孔点的位置关系；全工位自动操作流程用于按照设定的顺序完成对待打孔的所有工位的定位打孔操作，完成所有工位的定位打孔操作后，根据归零轨迹将打孔机器人运行至归零点处，并等待下一个被检测物的到来。
2.如权利要求1所述的汽车装配的检测定位方法，其特征在于，全工位自动操作流中依次对车体顶部、侧前方和侧后方的左右两侧，一共6个工位依次执行单工位实时定位流程，其中车顶左右两侧工位先执行单工位实时定位流程，完成车顶两侧单工位实时定位流程后，即可获取车体在三维方向上相对于模板制作车体的三个角度，其中左右偏角和相机面内的旋转角度可用于侧面单工位实时定位流程中需要的旋转角度。
3.如权利要求1所述的汽车装配的检测定位方法，其特征在于，执行过程中先将车体运送到流水线平板上，先将车体运送到流水线平板上，车体通过吊机依次运送到具有限位装置的平板流水线上，保证每次车体运送到平板上的位置偏差在±5cm以内，角度偏差在±5°以内，当车体通过流水线运行到视觉检测位置时，平板被下方安装的限位装置控制使其停止，该信号被视觉系统获取，进而进行用户操作选择，视觉系统根据用户的选择进行单工位操作或者全工位操作，在单工位和全工位实时定位操作前必须先进行各个工位定位打孔的准备流程，分别为畸变标定流程、N点标定流程、放大率获取流程和模板制作流程，在单工位实时定位流程和全工位实时定位流程中，通过模板制作中的特征点位置，调节激光传感器的位置，使其逼近到模板制作时的位置，从而得到准确的激光传感器数值，各个工位定位打孔的准备流程分别使用各工位对应的检测部件进行图像和激光传感器测量值的获取和处理，在单工位实时定位流程和全工位实时定位流程中先控制顶部检测部件中的激光传感器进行位置逼近从而得到准确的激光传感器数值，进而计算出车体在非相机面上的偏角，再通过相机获取图像的特征和模板制作时的图像特征计算得到相机面的车体偏角，在各个工位的畸变校正、图像坐标转换时使用对应的偏角进行处理；通过各个工位检测部件的相机获取的图像，进一步计算特征点的物理位置，根据模板制作和实时定位时图像的特征信息和获取的车体三维偏角信息，准确的计算得到打孔点的位置信息和打孔姿态，进而实现精准定位打孔。
4.如权利要求3所述的汽车装配的检测定位方法，其特征在于，在全工位操作前先进行各个工位定位打孔的准备流程，分别为畸变标定流程、N点标定流程、放大率获取流程和模板制作流程。
