一种提高低硅含铝冷镦钢炼成率的生产方法

1.一种提高低硅含铝冷镦钢炼成率的生产方法，其特征在于，包括：1)关键原辅材料要求：铝矾土：粒度：5-20mm，小于5mm不得超过5％，大于20mm不得超过5％，Al 2 O 3 ≥80％，Fe 2 O 3 ≤2.5％，SiO 2 ≤5.0％；如铝矾土达不到要求，则使用精炼渣，要求精炼渣中按照质量百分比计算CaO：55％；Al 2 O 3 ：33％；中包覆盖剂：SiO 2 ≤5.0％，R≥5；合金中Si％要求≤1.50％；2)转炉控制要求：保证铁水采用全鱼雷生产工序，避免待铁；严格稳定装入量为103±3吨，废钢采用纯废钢5吨，保证出钢量控制在95吨，以便就位成份稳定和精炼的处理；底吹控制采用自动控制模式，吹炼后期底吹全部置换为氩气的时间＞5分钟；避免过氧化出钢，采用高拉补吹操作，拉碳0.10％≤C≤0.25％；点吹后必须取终点样；如过氧化出钢，需补加脱氧剂；要求转炉的出钢温度1630℃以上，如时序紧，可以适当提高出钢温度给精炼炉创造良好的条件；出钢前进行定氧操作，根据氧含量调整铝块加入量，保证精炼就位Al范围：0.050％≤Al≤0.070％；出钢前检查钢包吹氩装置，保证钢包双线吹氩良好；当包内钢水量30t时，根据终点碳含量适当加入电极粒，然后依次加入合金和顶渣：合金→铝矾土或精炼渣→石灰；要求全程挡渣，不允许下渣；到LF压钢时间不得大于10分钟；3)精炼控制要求：调整氩气流量，控制吹开区域直径300－400mm；若顶渣熔化，进行定氧操作；若定氧值≥2.5ppm，必须立即撒入脱氧剂，控制处理过程回氧；若顶渣熔化良好，改用高档加热；加热过程加入小块灰和铝矾土或精炼渣和小块灰；加热过程加入电石30kg，加热5分钟后，断电进行造白渣操作，同时测温取样，根据定氧和炉渣情况，脱氧剂要求撒在渣子表面，待下次加热停止后蘸样观察渣子颜色，如变白或灰白，则视为白渣造好，否则继续撒入脱氧剂；再次脱氧操作执行以上要求；合金加入量依据内控成份要求进行调整，整个精炼过程加热时间不低于10分钟；钙处理前进行测温、定氧操作，氧含量控制在5ppm以下，否则延长精炼时间；整个精炼过程保证包内气氛为还原性气氛，加热过程略微冒烟；若取样硫高，则在加热过程中增加石灰量；钢水钙处理：精炼离位Al目标控制在0.040％～0.060％之间，Ca目标控制在0.003％～0.0045％；第一炉Al控制在＞0.07％，Ca控制在0.004％～0.006％；钙处理后因其他原因进行二次加热必须重新进行喂丝软吹操作，喂丝量根据加热时间长短控制在50-120m；软吹时间15min以上，软吹过程不得裸露钢水；4)连铸控制要求：二次氧化会导致Al损增加和絮流，要保证钢水在连铸机上避免钢水的二次氧化；使用过钢量小于5000t的结晶器，结晶器内壁镀层不许脱落；中包烘烤大于1000℃；浸入式水口烘烤后使用，大包长水口随中包烘烤进行预热、干燥；中包的六个浸入式水口务必与结晶器上口对正、对中，偏差≤5mm，并用密封垫保护；大包长水口采用氩封保护浇注，以中包不露出钢液面为宜；二冷水系统零段及其它二冷段输出辊均务必运转正常；各段的气雾喷嘴、水喷嘴务必畅通，确保铸坯各面冷却均匀；起步拉速0.5m/min，拉速调整每30秒调整0.1m/min，避免拉速调整过快，造成卷渣；大包严禁下渣，执行大包剩钢操作；振动执行190次/分，振幅±4mm，必须确保负滑脱时间为0.1s；保护渣粉渣层厚度控制在25-30mm之间；除开浇第一炉外，正常炉次过热度50℃以上的炉次铸坯必须挑出掉队并加密取样；液位波动大于5mm的炉次，铸坯必须挑出掉队；恒拉速2.1m/min，特殊情况下拉速波动±0.2m/min，不在此拉速范围内的铸坯必须掉队，拉速超过2.4m/min的铸坯判废；如果整炉次出现絮流，整炉下垛；零散絮流的铸坯挑出掉队；正常浇钢过程中换水口，必须将换水口产生的接痕铸坯切净；连浇中间包钢水小于12吨时生产的铸坯一律挑出掉队；结晶器液位自动控制、电磁搅拌出现异常时生产的铸坯一律挑出掉队。