1.一种高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：S10.将含铝原材料投入熔炼炉中化平得到铝液，控制铝液温度≤800℃，搅拌铝液使各类原材料充分混合，所述含铝原材料包括以下按质量分数计算的组分组成：a、50wt％～100wt％的偏析法精铝；b、0wt％～50wt％的三层法精铝；c、0wt％～20wt％的高精铝废料；其中，a、b、c三种组分的质量分数之和为100wt％，含铝原材料中铝的含量为：Al≥99.98wt％，含铝原材料中包含0ppm～200ppm的杂质元素；所述杂质元素包括：Fe：5ppm～40ppm；Cu：5ppm～80ppm；Mg：0ppm～10ppm；Si：10ppm～40ppm；Zn：1ppm～20ppm；所述杂质元素还包括：铅、钒、硼、钛中的一种或多种，且总含量为0ppm～10ppm；S20.向步骤S10所述铝液中添加第一中间合金，同时搅拌，使各类原料充分混合，搅拌均匀；S30.将步骤S20中混合均匀的铝液倒入保温炉，同时搅拌；在铝液全部倒入保温炉后，在保温炉两不同位置取样检测铝液成分；S40.待步骤S30两不同位置取样检测的铝液成分一致时，向保温炉内添加第二中间合金，第二中间合金加入后再次搅拌，保证加入第二中间合金的熔化和成分的均匀；S50.步骤S40中成分混合均匀并静置后，控制铝液的温度≤790℃，进行铸造准备阶段，倾倒保温炉使保温炉内的铝液进入结晶器中进行铸造；铝液凝固成型得到的铸锭下落，下落过程中凝固成型的铸锭与冷却水接触快速冷却；S60.铸造过程中，控制铝液温度≤765℃，控制铸锭下落速度为35mm/min～100mm/min，控制冷却水流量为1000L/min～6000L/min，铸造冷却水的水温控制在20℃～45℃；S70.铸造完成后，锯切得到铸锭。
2.根据权利要求1所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，步骤S20中，所述第一中间合金选自Al-Fe合金、Al-Cu合金、Al-Si合金。
3.根据权利要求1所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，步骤S40中，所述第二中间合金选自Al-Fe合金、Al-Si合金、Al-Cu合金、单质Zn，添加位置在铝液搅拌位置。
4.根据权利要求2或3所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，所述第二中间合金的添加量根据步骤S30铝液成分检测结果计算确定，所述第二中间合金均匀分为多份进行多次添加。
5.根据权利要求1至3任一项所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，步骤S50中，所述结晶器包括底座、环绕密封连接于底座外周的水套、与底座连接的液压部件，所述水套的一端与循环水泵连通，所述水套的底部设置有朝向铸锭设置的斜面，所述斜面均布有多组水孔，冷却水经水孔喷射至铸锭表面。
6.根据权利要求4所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，步骤S50中，所述结晶器包括底座、环绕密封连接于底座外周的水套、与底座连接的液压部件，所述水套的一端与循环水泵连通，所述水套的底部设置有朝向铸锭设置的斜面，所述斜面均布有多组水孔，冷却水经水孔喷射至铸锭表面。
7.根据权利要求5或6所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，步骤S50中，铸造过程包括以下步骤：S51.铸造前，液压部件驱动底座上升至底座与结晶器顶面之间间距为H1，且使得水孔位于底座底面下方，水孔内冷却水流入铸井；S52.铸造时，铝液通过分配流盘进入结晶器内，随着铝液量增多铝液与结晶器内壁接触面越来越大，当铝液液面与结晶器顶面之间间距为H2，启动液压部件带动底座以35mm/min～100mm/min速度下落，底座上铝液逐渐凝固成型形成铸锭；S53.当铸锭跟随底座下降，水孔内喷射出的冷却水与铸锭外壳接触使得铸锭快速冷却；铸锭跟随底座下降的同时，向结晶器内加入铝液，加入铝液时需始终保持铝液液面与结晶器顶面之间间距为H2。
8.根据权利要求7所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，H1的取值范围为70mm～100mm，H2的取值范围为20mm～50mm；所述底座上端面与所述斜面上端面之间的间距为铸造长度K，铸造速度随着铸造长度K的增加而增大，冷却水流量随着铸造长度K的增加而增大。
9.根据权利要求5或6所述的高压阳极铝箔用铸锭的生产方法，其特征在于，所述水孔直径为2mm～5mm；所述水孔出水方向与结晶器内壁垂直方向之间设有夹角α，所述夹角α的角度范围为15°～50°。
