1.一种车轮踏面凹形磨耗阈值确定方法，其特征在于，所述方法包括：获取所述车轮的基准滚动圆的实际半径函数和所述车轮踏面凹磨曲线；根据所述基准滚动圆的实际半径函数和所述车轮踏面凹磨曲线建立所述车轮的算术半径模型；根据所述车轮的算术半径模型建立车辆-轨道耦合模型；根据所述车辆-轨道耦合模型确定所述车辆的动力学性能参数值；将所述车辆的动力学性能参数值与标准参数值进行比较；以及在所述车辆的动力学性能参数值与所述标准参数值相等时，确定所述基准滚动圆的最大半径磨耗量与所述踏面的最大凹磨量之和为所述车轮踏面凹形磨耗阈值；其中，通过以下方法获取所述基准滚动圆的实际半径函数：获取所述车轮的基准滚动圆的标准半径和所述基准滚动圆的磨耗函数；将所述基准滚动圆的标准半径与所述磨耗函数之差作为所述基准滚动圆的实际半径函数；通过以下公式确定所述基准滚动圆的磨耗函数R'(θ)：其中，N表示基准滚动圆的圆周个数，θ N 表示基准滚动圆的第N个圆周相对于参考角度的相对角度，R'(θ N )表示基准滚动圆的第N个圆周处的磨耗量，M表示谐波的阶数且 确定所述磨耗函数R'(θ)中的最大值为基准滚动圆的最大半径磨耗量；根据以下方法确定所述踏面的最大凹磨量：获取所述车轮踏面凹磨曲线和标准车轮踏面曲线；确定所述车轮踏面凹磨曲线与所述标准车轮踏面曲线之差的最大值为所述踏面的最大凹磨量。
2.根据权利要求1所述的车轮踏面凹形磨耗阈值确定方法，其特征在于，所述获取所述车轮踏面凹磨曲线包括：获取所述车轮的踏面廓形数据；以及对所述车轮的踏面廓形数据进行拟合，以得到所述车轮踏面凹磨曲线。
3.根据权利要求1所述的车轮踏面凹形磨耗阈值确定方法，其特征在于，所述根据所述基准滚动圆的实际半径函数和所述车轮踏面凹磨曲线建立所述车轮的算术半径模型包括：所述车轮踏面凹磨曲线以所述基准滚动圆的圆心和所述基准滚动圆的实际半径函数为基准，旋转360°以实现建立所述车轮的算术半径模型。
4.根据权利要求1所述的车轮踏面凹形磨耗阈值确定方法，其特征在于，所述基准滚动圆为名义滚动圆。
5.一种车轮踏面凹形磨耗阈值确定装置，其特征在于，所述装置包括：获取模块，用于获取所述车轮的基准滚动圆的实际半径函数和所述车轮踏面凹磨曲线；车轮的算术半径模型构建模块，用于根据所述基准滚动圆的实际半径函数和所述车轮踏面凹磨曲线建立所述车轮的算术半径模型；车辆-轨道耦合模型构建模块，用于根据所述车轮的算术半径模型建立车辆-轨道耦合模型；参数确定模块，用于根据所述车辆-轨道耦合模型确所述车辆的动力学性能参数值；比较模块，用于将所述车辆的动力学性能参数值与标准参数值进行比较；以及阈值确定模块，用于在所述车辆的动力学性能参数值与所述标准参数值相等时，确定所述基准滚动圆的最大半径磨耗量与所述踏面的最大凹磨量之和为所述车轮踏面凹形磨耗阈值；其中，阈值确定模块还用于通过以下方法获取所述基准滚动圆的实际半径函数：获取所述车轮的基准滚动圆的标准半径和所述基准滚动圆的磨耗函数；将所述基准滚动圆的标准半径与所述磨耗函数之差作为所述基准滚动圆的实际半径函数；通过以下公式确定所述基准滚动圆的磨耗函数R'(θ)：其中，N表示基准滚动圆的圆周个数，θ N 表示基准滚动圆的第N个圆周相对于参考角度的相对角度，R'(θ N )表示基准滚动圆的第N个圆周处的磨耗量，M表示谐波的阶数且 确定所述磨耗函数R'(θ)中的最大值为基准滚动圆的最大半径磨耗量；根据以下方法确定所述踏面的最大凹磨量：获取所述车轮踏面凹磨曲线和标准车轮踏面曲线；确定所述车轮踏面凹磨曲线与所述标准车轮踏面曲线之差的最大值为所述踏面的最大凹磨量。
6.根据权利要求5所述的车轮踏面凹形磨耗阈值确定装置，其特征在于，所述车轮的算术半径模型构建模块建立所述车轮的算术半径模型包括：所述车轮踏面凹磨曲线以所述基准滚动圆的圆心和所述基准滚动圆的实际半径函数为基准，旋转360°以实现建立所述车轮的算术半径模型。
7.一种机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行上述权利要求1-4中任一项所述的车轮踏面凹形磨耗阈值确定方法。
