三代轮毂轴承单元轴铆合变形仿真分析技术

需求的背景和应用场景

在高端装备制造行业中，轮毂轴承单元作为汽车、高铁及航空器等交通工具的关键部件，其性能直接影响着整体设备的安全性与可靠性。特别是在三代轮毂轴承单元的设计与生产过程中，铆合工艺作为连接轴承内外圈的重要步骤，其质量控制尤为关键。然而，传统的铆合工艺往往依赖于经验判断与试错法，难以精确预测和控制铆合过程中的变形及应力分布，导致产品合格率不高，生产成本上升。此外，随着用户对产品性能要求的不断提升，对轮毂轴承单元的耐久性、稳定性及轻量化设计提出了更高要求，这使得铆合工艺的优化成为亟待解决的技术难题。因此，本技术需求旨在通过引入先进的仿真分析技术，对三代轮毂轴承单元的轴铆合变形进行深入研究，以解决现有工艺中的痛点问题，提升产品质量与生产效率，满足行业发展的迫切需求。

要解决的关键技术问题

1. 轮毂轴承单元铆合端结构优化设计：针对三代轮毂轴承单元的特点，需开展铆合端结构的优化设计研究，通过理论分析与仿真验证，探索不同结构参数对铆合效果的影响，以实现结构的轻量化与强度的双重提升。
2. 轴铆合变形过程中的应力应变仿真分析：运用有限元分析等先进手段，建立精确的轴铆合变形仿真模型，模拟铆合过程中的应力应变分布，识别潜在的变形风险点，为工艺优化提供科学依据。
3. 轴铆合过程的轴向预紧力获得过程及优化控制：研究轴铆合过程中轴向预紧力的产生机制，通过仿真分析确定合理的预紧力范围，并设计相应的优化控制策略，确保铆合后的轴承单元具有稳定的预紧状态，提高产品的使用寿命和可靠性。

效果要求

本技术需求的实施将带来以下显著效果：

• 提升产品质量：通过精确的仿真分析，优化铆合工艺，减少变形与应力集中现象，提高轮毂轴承单元的整体性能与耐久性。
• 降低生产成本：减少试错与返工次数，缩短产品研发周期，降低生产成本，提升市场竞争力。
• 增强创新能力：掌握先进的轴铆合变形仿真分析技术，为轮毂轴承单元的设计与开发提供新的技术手段，促进产品创新与升级。
• 形成技术优势：在高端装备制造领域形成独特的技术优势，提升企业在国际市场的竞争力，推动行业技术进步与发展。