自规划高速柔性飞拍检测系统

需求的背景和应用场景

表面缺陷检测作为工业生产中不可或缺的一环，其市场规模庞大，全国范围内涉及的质检工人数量超过200万，产业价值高达3140亿。当前，市面上主流的工业视觉技术主要通过专机形式来满足生产现场的需求，这种方式虽然成本低、效率高，但开发周期长、换线速度慢，难以适应当前工业领域小批量、多品种的生产趋势。随着生产灵活性和效率要求的不断提升，如何快速、柔性地适配各类生产线成为行业亟待解决的痛点问题。此外，柔性机械臂在拍照时必须停顿，无法实现运动过程中的取图，这一技术瓶颈限制了机器人飞拍技术的进一步发展和应用。因此，研发一种能够自规划、高速柔性飞拍的检测系统，对于提升生产效率、降低人力成本具有重要意义。

要解决的关键技术问题

本研究旨在通过整合机器人的感知、规划和高速拍照技术，突破现有飞拍技术的局限，实现柔性切线方面的无人工干预和效率最大化。具体需解决的关键技术问题包括：

• 检测路径规划速度提升：将检测路径规划时间从2小时缩短至15分钟，以提高生产线的换线速度和灵活性。
• 末端检测速度提升：将末端检测平均速度从300mm/s提高到600mm/s以上，以满足高速生产线的检测需求。
• 硬件成本降低：通过优化硬件设计和选型，将硬件成本从40万元降低至20万元以下，以提高产品的市场竞争力。 同时，根据检测单元的总BOM表（Bill of Materials，物料清单），需进行详细的成本核算，确保成本控制在20万元以下。

效果要求

本技术需求期望通过技术服务合作，实现以下效果：

• 效率提升：通过缩短检测路径规划时间和提高末端检测速度，显著提升生产线的检测效率和灵活性，满足小批量、多品种的生产需求。
• 成本降低：通过优化硬件设计和降低成本，使产品具有更高的性价比，增强市场竞争力。
• 技术创新：突破现有飞拍技术的局限，实现运动过程中的取图，为机器人飞拍技术的发展开辟新的方向。
• 市场竞争优势：结合上述效率提升和成本降低的优势，形成显著的市场竞争优势，推动表面缺陷检测领域的技术进步和产业升级。