冷轧板带钢连铸坯质量智能化控制应用场

需求的背景和应用场景

在钢铁行业中，冷轧板带钢作为重要的基础材料，广泛应用于汽车、家电、建筑等多个领域。然而，冷轧板带用钢连铸坯的质量不稳定性一直是制约产品质量的关键因素之一。特别是在转炉-矩形坯连铸生产环节中，由于工艺复杂、控制难度大，铸坯内部易产生夹杂物、起皮等缺陷，这些缺陷在后续的冷轧过程中会进一步放大，严重影响最终产品的质量和性能。为解决这一问题，提高冷轧板带钢的产品质量和生产效率，降低生产成本，本技术需求旨在融合大数据、人工智能等先进技术，建设连铸坯质量智能化控制系统，实现对铸坯质量的精准控制和预报，从而确保低碳冷轧产品的长期稳定化生产。

要解决的关键技术问题

1. 转炉炉后脱氧-夹杂物脱除质量监控与控制模型：开发一套能够实时监测和控制转炉炉后脱氧及夹杂物脱除过程的模型。该模型需结合转炉冶炼过程中的关键参数（如温度、氧含量、渣料成分等），通过大数据分析，实现脱氧和夹杂物脱除效果的精准预测和控制，从而优化转炉生产工艺，减少铸坯内部缺陷。
2. 连铸工艺实时监控与质量跟踪模型：构建连铸过程的实时监控与质量跟踪模型，利用传感器技术、物联网技术等手段，实时采集连铸过程中的各项参数（如浇铸温度、拉坯速度、冷却水量等），并结合铸坯质量历史数据，通过机器学习算法，实现对连铸坯质量的在线评估和预测，及时发现并处理潜在的质量问题。
3. 铸坯质量智能评级系统：基于上述两个模型的数据输出，开发一套铸坯质量智能评级系统。该系统能够根据铸坯的内部质量、表面质量等多个维度，自动对铸坯进行分级评价，为后续的冷轧生产提供可靠的质量依据。同时，该系统还需具备自我学习和优化功能，随着生产数据的不断积累，能够不断提高评级的准确性和可靠性。

效果要求

通过实施本技术需求，预期达到以下效果：

• 显著提升冷轧板带钢的产品质量：通过精准控制转炉冶炼和连铸过程，有效减少铸坯内部缺陷，提高铸坯质量稳定性，进而提升冷轧产品的表面质量和力学性能。
• 提高生产效率，降低生产成本：智能化控制系统的引入，能够实现对生产过程的实时监控和智能调度，优化生产工艺参数，提高生产效率，同时减少因质量问题导致的废品率和返工率，降低生产成本。
• 增强企业竞争力，推动行业技术进步：本技术的成功实施，将为企业树立行业领先地位，提供核心竞争优势。同时，该技术的推广和应用，也将推动整个钢铁行业向智能化、绿色化方向转型，促进行业技术进步和可持续发展。