显示器模具生产工艺研发及其产业化

需求的背景和应用场景

在塑料加工工业中，注塑模具作为与塑料成型机配套的关键工具，对于塑料制品的构型完整性和尺寸精确性起着至关重要的作用。特别是在显示器制造领域，传统的生产工艺通常需要使用两组注塑模具分别制造显示器和后壳，这一过程不仅增加了生产成本，还导致了生产效率的低下。随着市场竞争的日益激烈和消费者对产品品质要求的不断提升，现有的生产工艺已难以满足高效、低成本的生产需求。因此，本项目旨在通过研发新型显示器模具生产工艺，以解决生产成本高、生产效率低的问题，并进一步提升显示器的产品质量，满足市场对高品质、高效率显示器的迫切需求。

要解决的关键技术问题

本项目研发的核心在于模具的生产工艺，将采用以下关键技术进行模具的改进和优化：

1. APT（气体保压）技术：通过注入高压气体，在注塑过程中保持模具型腔内的压力稳定，从而有效减少产品内部的缩孔、缩痕等缺陷，提高产品的表面质量和尺寸精度。
2. 腔内注塑成型技术：该技术通过在模具型腔内直接进行注塑成型，避免了传统工艺中因模具开合而产生的产品瑕疵，提高了产品的整体质量和生产效率。
3. 气流脱模处理技术：利用气流辅助脱模，减少脱模过程中的摩擦和损伤，确保产品表面光洁度，同时降低脱模难度，提高生产效率。 通过集成上述关键技术，本项目将研发出一套高效、低成本的显示器模具生产工艺，实现模具的精准制造和产品的优质产出。

效果要求

本项目实施后，预期将达到以下效果：

1. 提高产品质量：通过采用APT技术、腔内注塑成型技术和气流脱模处理技术，显著提升显示器的表面质量、尺寸精度和整体性能，满足市场对高品质显示器的需求。
2. 降低生产成本：新型生产工艺将减少模具数量和生产工序，降低原材料和人工成本的消耗，从而显著降低显示器的生产成本，提高市场竞争力。
3. 提升生产效率：优化后的生产工艺将缩短生产周期，提高生产效率，满足市场对快速响应和大规模生产的需求。
4. 创新性：本项目通过集成多项先进技术，实现了显示器模具生产工艺的创新性突破，为高端装备制造领域提供了新的技术路径和解决方案，有助于推动行业的技术进步和产业升级。