面向航空航天、精密模具等高端制造领域,传统监测刀柄依赖有线或电池供电,存在部署受限、维护频繁、感知维度单一等痛点,且高端智能刀柄长期被国外厂商垄断。
通过电磁感应能量收集技术实现旋转工况下的无线自供电;集成力、热、振动多物理场原位传感单元,实现加工状态的全维度同步监测;融合宽频带颗粒阻尼技术主动抑制加工颤振,构建全自主、高可靠的智能刀具系统。核心技术包括高效自供电模块(最低转速1150rpm)、多维融合感知系统、自适应颗粒阻尼抑振器。
突破国外技术垄断,解决高端装备制造领域的“卡脖子”问题;显著提升加工质量稳定性、延长刀具寿命、降低综合运维成本;契合智能制造与工业母机升级的国家战略,市场前景广阔;推动我国高端装备制造从“经验驱动”向“数据驱动”转型,具有重要战略意义。
20260211
本项目面向航空航天、精密模具等高端制造领域对高稳定性、智能化加工装备的迫切需求,研发一款集“自供电、自感知、自抑振”于一体的新一代智能刀柄。传统监测刀柄普遍依赖有线或电池供电,存在部署受限、维护频繁、感知维度单一等痛点。本技术通过电磁感应能量收集实现旋转工况下的无线自供电,集成力、热、振动多物理场原位传感单元实现加工状态的全维度同步监测,并融合宽频带颗粒阻尼技术主动抑制加工颤振,旨在构建一个全自主、高可靠的智能刀具系统。目前,项目已完成核心模块的理论设计与原理样机开发,申请发明专利7项,发表高水平SCI论文1篇。三大核心技术——高效自供电模块(最低转速1150rpm)、多维融合感知系统、自适应颗粒阻尼抑振器——已通过实验室初步验证。该技术将有效解决高端智能刀柄长期被国外厂商垄断的“卡脖子”问题,预期可显著提升加工质量稳定性、延长刀具寿命、降低综合运维成本。项目契合智能制造与工业母机升级的国家战略,市场前景广阔,对推动我国高端装备制造从“经验驱动”向“数据驱动”转型具有重要意义。
