市场需求增加：随着光电、通信、红外探测等领域的快速发展，对磷化铟单晶材料的需求不断增加。然而，由于技术瓶颈和产能限制，目前市场上高质量磷化铟单晶材料的供应相对紧张。 产能规模较小：国内企业在磷化铟单晶生长技术方面与国际水平仍存在较大差距，产能规模较小，难以满足市场需求。尤其是大尺寸磷化铟晶片的生产能力不足，限制了其在高端领域的应用。 目前遇到的技术瓶颈：成晶率低：由于熔体表面及固液界面通常暴露于高压气体中，高压气体的强烈对流会影响到固液界面，从而导致成晶率降低。晶形控制：生长的晶锭往往呈现“D”形，这种形状在后续的加工过程中需要被加工成圆形晶棒，这会造成材料的浪费，并增加加工难度。位错与缺陷：在晶体生长过程中，由于温度梯度、压力变化等因素，容易产生位错、包裹体等缺陷，这些缺陷会严重影响晶体的性能。 预期及技术指标：1.长晶方式VB/VGF 2.可长出4”6”<100><111><110>InP单晶； 3.位错密度：n型≤5000EA/cm2，p型≤500EA/cm2 4.截流子浓度：（0.8-3）*1018EA/cm3 5.电子迁移率：n型1000-2500cm2/v.s，p型50-100cm2/v.s。

需求背景 随着全球对可再生能源需求的增长，光伏玻璃作为太阳能电池板的关键组件之一，其技术发展对于提升光伏发电效率和降低成本具有重要意义。光伏玻璃技术的创新主要集中在提高透光率、增强机械强度、改善耐候性、实现薄型化和大尺寸化等方面。 透光率提升：当前光伏玻璃通过降低铁含量、采用镀膜技术等手段提高透光率，以增加光伏组件的发电效率。 机械强度：光伏玻璃经过钢化处理后，具有更高的强度，以保护太阳能电池片免受风压和温差变化的影响。 耐候性：光伏玻璃需要具备耐腐蚀性能，以抵抗雨水和有害气体的侵蚀，延长光伏组件的使用寿命。 薄型化：光伏玻璃正向更薄的方向发展，如1.6mm超薄光伏玻璃，以实现轻量化和提高透光率，同时降低材料成本。 大尺寸化：随着光伏组件尺寸的增加，光伏玻璃也在向大尺寸发展，以适应市场对大尺寸组件的需求。 双玻组件：双玻组件因其更长的生命周期和更高的发电量而市场份额逐渐增加，预计到2025年渗透率将达到60%。 技术需求 提高透光率：开发新型镀膜技术，减少光反射和吸收，提升光伏玻璃的透光率。 增强机械性能：在降低玻璃厚度的同时，保持或增强其机械强度和抗冲击性能。 提升耐候性：研发新型材料和表面处理技术，提高光伏玻璃的耐候性和耐腐蚀性。 实现成本效益：在提升性能的同时，通过技术创新降低生产成本，提高光伏玻璃的市场竞争力。 预预期效果 （1）技术指标：透光率提升至93%以上；机械强度满足光伏组件在极端气候条件下的使用要求；耐候性达到长期使用无明显退化的标准。 （3）成本效益：通过技术创新降低生产成本，实现光伏玻璃的经济效益最大化。 （4）环保与可持续性：用环保材料和节能技术，减少生产过程中的能耗和废弃物排放，符合绿色生产的要求。

前已经在俄罗斯MC-21飞机的机翼壁板、机翼大梁上进行应用验证。意义：攻克干纤维制备关键技术，不仅能够打破国外在该领域的技术垄断并填补我国技术空白，还能显著降低航空碳纤维复合材料的制造成本，带来较大的社会经济效益。攻克基于国产高性能碳纤维的航空复合材料用干纤维制备关键技术。所得干纤维应复合紧密、平整、无分层，幅宽为6.35mm；面密度为190-210gsm。

借助高校在激光显示、光学、新材料领域的先进技术，研发出面向激光显示的高端膜材料关键技术研发并成果投产。 （1）研发短焦投影机用激光显示屏幕的原料配方、工艺参数，包括光栅制备、涂层制备工艺； （2）满足性能指标的前提下，实现国产化研发，降低生产成本。

1.高功率蓝紫光（UVA），紫外（UVB、C）连续光照射，所产生的镜片的焦面偏移、局部面型变化的优化改善方法。 2.针对光刻使用的准分子激光器（如193nm），光束的整形，匀化技术。1.减少焦面偏移：通过光学设计调整和材料优化，显著减少高功率UV光照射对镜片焦面的影响，确保成像质量稳定。 3.控制局部面型变化：通过镀膜技术、热管理和防护措施等手段，有效控制UV光照射引起的镜片局部面型变化，保持镜片的光学性能稳定。

显微手术中对术区数字化导航与精准实时跟踪，用于神经外科手术领域，旨在更好的人机协同，在复杂神经外科手术导航与定位方面，对手术医生更好的帮助自动导航精准定位小于0.5mm、语音控制响应速度小于100ms； 语音实时控制显微镜光学Zo0m和Focus，语音控制响应速度小于100ms； 4K3D显微影像，延时小于50ms； 导航定位记忆功能，至少储存6种典型的神经显微手术体位； 光学自动对焦术位或器械，响应速度小于 2S； XYZ六轴自动悬浮运动。

海工装备用特种钢有很多特殊苛刻的要求，要求特种钢在精炼的过程中，对内衬材料具有优异的抗渣侵蚀性、热震稳定性。项目目标产品为一种无硅、无碳、无磷复合材料，不会对钢液造成污染，并且采用节能低温处理工艺，大大降低了在制造过程中能源的消耗，为我国特种钢的冶炼提供一种低成本、长寿命的炉衬。所要解决的技术问题： （1）高温使用过程中原位合成镁阿隆，通过控制金属塑性相的加入量，制备出一种具有优异结构梯度的复合耐火材料。 （2）为进一步提升材料的抗侵蚀和抗渗透性，研制一种超低气孔的复合耐火材料，建造一种微孔结构。（3）MgAlON结合AI203-MgAlO4复合材料的再生利用，实现了无铬材料的可持续发展。关键技术指标： （1）抗侵蚀：一级；抗渗透性：一级； （2）体积密度大于等于3.1g-cm-3； （3）显气孔率小于7%； （4）常温耐压强度大于120MPa，高温抗折强度大于25MPa； （5）热震稳定性大于12次； （6）使用寿命：浸渍管/环流管≥160炉，下部槽>320炉；（7）役后MgAlON结合Al203-MgAL204复合材料回收率达到60%。

聚环烯烃树脂是环烯烃共聚物（COC）与环烯烃聚合物（COP）的总称，聚环烯烃树脂作为一类典型的高技术壁垒“卡脖子”材料，产能100%由日本企业完全垄断。其中，COC是乙烯或口-烯烃与环烯烃通过配位聚合得到的共聚物，目前全球只有日本宝理和日本三井生产，总产能36400吨/年；COP是环烯烃通过开环易位聚合-氢化得到的聚合物，生产厂商为日本瑞翁和日本合成橡胶，总产能为46600吨/年。预计到2025年，上述企业总计将扩产29200吨/年。目前，日本四大公司宝理、三井、瑞翁和合成橡胶在聚环烯烃树脂COC/COP的产业上形成垄断，市场份额分别为36.1%、7.8%、50.1%和6.0%。随着电子和信息技术的不断发展以及人们对生活品质的高要求，未来市场广阔。开展小试、中试研究，形成聚环烯烃树脂制备技术、聚环烯烃树脂纯化技术、连续聚合技术、催化剂技术，产品指标可以与进口产品对标。

现状：近五年，全球发生30余起储能电站燃烧爆炸事故，其根本原因在于现有电池组成的供电系统难称安全，市场缺乏高精度实时主动电池管理系统。BMS电池管理系统的先进、可靠程度，充放电过程中的动态平衡，对电池包能否获得更长的寿命起到关键作用，被视为打开未来电动车市场的关键技术之一。国内技术领先的BMS企业相对较少，大多数企业处于同质化竞争阶段，徘徊在中低端市场。因此研发具有国内领先技术的电池管理控制系统对于新能源汽车行业具有非常重要的现实意义。需解决问题：由于电芯单体间的特性参数存在差异，因此车辆应用必须进行均衡管理，其差异来源于生产制造产生的不一致以及装车使用产生的不一致性。由于这种不一致性，动力电池组在进行锂电池的串联应用时，就需要电池管理系统对电池容量在充、放电过程中进行动态均衡，以避免单个电芯出现过充电或过放电，并最大限度的保证每个电芯单体的容量相当，从而保证整个电池系统的使用寿命和可靠性。达到的指标：基于图论的无损主动分层均衡技术，基于图网络结构和节点权重关系，利用图论设计相关的算法。通过对节点权重的分析和处理，可以实现高效能量转移和均衡。计算精度达到3%。

超声波探伤是无缝钢管必须采用的一种检测方法，由于生产批量大，钢管制造行业一般采用在线自动超声波探伤设备对无缝钢管进行超声探伤自动超声波探伤设备中采用旋转体结构的自动探伤设备在进行钢管检测时只有当钢管前端完全穿过旋转体时，旋转体出入口密封圈与钢管外壁构成密封腔体，在腔体内注满耦合水后，布置在旋转体上的探头才能与钢管有效耦合，进而实现无缝钢管的超声探伤。超声探伤作业中，当钢管前端开始进入旋转体时，没有形成密闭孔腔，不能实现探头与钢管的有效耦合，因此钢管前端会产生探伤盲区。同理，在钢管尾端离开旋转体时，密闭孔腔被破坏，耦合水泄压，不能实现探头与钢管尾端的有效耦合，在无缝钢管的尾端也会产生探伤盲区，盲区长度一般在200mm左右，需要切除，造成很大材料浪费。在成品涡流和超声探伤时，会存在两端各20公分左右的探伤盲区，在出厂前必须将这个盲区强制切除，造成成材率的降低和生产成本的增加。希望能开发先进可靠的无损控伤技术，消除盲区，节约生产成本，提高检测速度和精度。