在水工业中，传统的冷却水处理设备往往依靠人工巡检和运维，存在效率低下人力资源浪费等情况，为了提高循环水处理的管理水平，智能化运维管理成为了重要发展趋势，智能运维管理的意义在于提高工作效率和资源利用率，通过采用智能网关采集现场循环水设备的各种运行数据，将其运行状态汇集到云端计算服务器，经过大数据分析和处理，并通过结合网络通讯技术，对设备实现远程实时数据采集、设备远程维护、故障远程诊断分析、并实现设备远程集中精细化管理、自动化响应。利用大数据来提高项目的管理水平，降低运维成本，实现循环水管理的自动化，可视化、智能化从而达到高效、高能、智慧循环水站。需要建立循环水场的连锁控制逻辑和设备运行监测模型，完整的运行监测平台。智能化算法开发包括诊断预测决策专业算法AI模型和大数据沉淀累积自主学习等。

海上风电基础灌浆料施工作业环境复杂，施工应用中有严格要求。本项目主要针对风电基础灌浆料进行研究开发，研究内容如下： （1）海上风电灌浆料配比优化研究。通过单一变量试验，研究胶砂比、水胶比、减水剂、消泡剂、塑性膨胀剂对灌浆料各项性能的影响及其机理，进而开展矿物掺合料正交实验，确定灌浆料的优选配合比； （2）钢纤维对海上风电灌浆料性能影响研究。针对灌浆料的超低水胶比，研究搅拌制度对灌浆料性能的影响，优选搅拌制度，研究掺入钢纤维对灌浆料性能的影响及其机理；3.研究不同钢纤维体积掺量灌浆料对灌浆连接段模型轴心受压力学性能、研究灌浆料耐久性能。开发出具有大流动性、抗离析可靠性和稳定性、高早期强度、高最终强度、高弹性模量、高体积稳定性、高抗疲劳性能、低水化热的海上风电基础高性能灌浆料。关键技术指标：（1）30min流动性≥140mm；（2）1d抗折强度≥7.0MPa，1d抗压强度≥60.0MPa；28d抗折强度≥15.0MPa，28d抗压强度≥140.0MPa；（3）28d 水陆强度比≥70%，28d体积无收缩； （4）弹性模量≥50GPa。

需求背景、现状：芯片晶圆切割保护膜的主要作用是在芯片切割过程中保护晶圆表面，降低由于表面受损引起的质量问题。从而提高成功率和减少不合格品的产生。芯片是现代电子产品的基础，具有极高的商业价值。发展芯片产业不仅可以创造就业机会，还可以促进国内企业的发展，提高国家的经济实力。保护膜的创新研发，对半导体行业的发展起到重要的推进作用；所要解决的技术问题：胶带的主要性能主要体现在胶粘力、剥离力、耐温性等指标，以上指标的精细化控制对半导体制程起到关键的作用，而产品性能的体现取决于保护膜基材和胶黏剂成分，也是产品性能特性索要解决的问题。预期达到的效果（技术指标、规格等）：主要性能指标使用层厚度90士2加热前粘着力：≤800gf/25mm加热后粘着力：≤20gf/25mmr后完成失粘初粘：8颜色：灰白色。

数字PCR可以将一个反应体系分割成数万个微小反应体系，根据微小体系的阴阳性代入泊松分布公式中即可对核酸样本进行拷贝数的绝对定量，当前分子诊断领域，数字PCR技术发展迅速，目前主要有两种技术路线基于油包水液滴或物理微孔式芯片。液滴生成和微孔的方法都需要对扩增体系进行前处理，生成液滴或将扩增体系刷入微孔中，这就导致目前的数字PCR系统多分为三个模块即（液滴制备/芯片上样仪、PCR扩增仪、阅读仪），如何实现芯片上样的自动化，目前尚未有较好的解决方案。数字PCR的特点为能够绝对定量，自动化的解决方案有助于避免人为误差，使操作更简便可控，定量也可以做到更加精准。实现微孔芯片式数字PCR的全自动芯片上样系统，能够配套目前已上市微孔芯片数字PCR产品，完成全自动的芯片上样流程，无需人工操作即可进行样本与扩增试剂混合、混合后转移和芯片涂布。整个自动化效率需保证至少每3分钟1张片芯片的上样速度，同时上样完成后可自动转移至恒温扩增模块进行扩增。

需求背景 随着全球对可再生能源需求的增长，光伏玻璃作为太阳能电池板的关键组件之一，其技术发展对于提升光伏发电效率和降低成本具有重要意义。光伏玻璃技术的创新主要集中在提高透光率、增强机械强度、改善耐候性、实现薄型化和大尺寸化等方面。 透光率提升：当前光伏玻璃通过降低铁含量、采用镀膜技术等手段提高透光率，以增加光伏组件的发电效率。 机械强度：光伏玻璃经过钢化处理后，具有更高的强度，以保护太阳能电池片免受风压和温差变化的影响。 耐候性：光伏玻璃需要具备耐腐蚀性能，以抵抗雨水和有害气体的侵蚀，延长光伏组件的使用寿命。 薄型化：光伏玻璃正向更薄的方向发展，如1.6mm超薄光伏玻璃，以实现轻量化和提高透光率，同时降低材料成本。 大尺寸化：随着光伏组件尺寸的增加，光伏玻璃也在向大尺寸发展，以适应市场对大尺寸组件的需求。 双玻组件：双玻组件因其更长的生命周期和更高的发电量而市场份额逐渐增加，预计到2025年渗透率将达到60%。 技术需求 提高透光率：开发新型镀膜技术，减少光反射和吸收，提升光伏玻璃的透光率。 增强机械性能：在降低玻璃厚度的同时，保持或增强其机械强度和抗冲击性能。 提升耐候性：研发新型材料和表面处理技术，提高光伏玻璃的耐候性和耐腐蚀性。 实现成本效益：在提升性能的同时，通过技术创新降低生产成本，提高光伏玻璃的市场竞争力。 预预期效果 （1）技术指标：透光率提升至93%以上；机械强度满足光伏组件在极端气候条件下的使用要求；耐候性达到长期使用无明显退化的标准。 （3）成本效益：通过技术创新降低生产成本，实现光伏玻璃的经济效益最大化。 （4）环保与可持续性：用环保材料和节能技术，减少生产过程中的能耗和废弃物排放，符合绿色生产的要求。

1、技术需求 目前江苏亚威机床股份有限公司对压力机研究需求主要集中于成形工艺曲线与主传动机构设计。成形工艺曲线方面，目前亚威对于相关研究处于起步阶段，急需解决根据工件、材料、模具等进行工艺曲线规划问题以及后续工艺成形闭环验证平台的搭建。主传动机构研究方面，目前公司急需建立根据工艺曲线的主传动机构最优尺寸求解算法的开发，以满足公司对市场不同成形需求下的结构快速设计。限于目前加工能力，需要开展基于加工、装配误差的传动机构间隙调整算法的开发。 2、需求背景及应用方向 随着现代工业的发展，金属成形产品越来越复杂，表面质量要求越来越高，生产时间要求越来越短。作为工业基础装备重要的组点，广泛应用于航空航天、冶金化工、汽车制造、机械电子等工业领域。现代制造技术的发展迫使机械压力机不仅需要满足高效率和高精度的要求，而且应具有更高的稳定性，并能适用于不同的冲压工艺。尤其在成形工艺研究、主传动机构优化设计这两项关键技术上，与国外人就存在一定较大的差距，急需攻关相关核心技术，以突破国际领先公司对压力机的相关核心技术的垄断。大幅提升国产压力机性能，加强产品竞争力。 3、技术难点 （1）成形工艺研究。成形仿真分析与测试闭环验证：基于成形仿真软件，建立较为准确的仿真分析方法，研究模具、润滑、材料以及工艺曲线对成型效果的影响并完成测试验证方法的建立与测试平台的搭建；成形工艺曲线关键特征点快速确定与拟合：基于典型工件，快速确定其成形工艺模式以及曲线各个特征点参数，并采用NURBS等拟合算法进行工艺曲线的拟合。 （2）主传动机构优化设计。传动机构最优尺寸求解算法的建立：基于成形工艺曲线，根据效率与寿命要求，进行对应最优机构尺寸求解。 4、技术指标/成本要求 （1）基于本需求所提及工艺成形研究，其收敛指标基于典型工件成形效果指标如下：壁厚变化率20%以内、工件角度误差≤1°，工件无起皱、开裂； （2）传动机构最优尺寸求解算法所确定机构实际效率与目标误差在±10%； （3）通过传动机构间隙调整后，滑块运行精度达到±0.5mm。

借助高校在激光显示、光学、新材料领域的先进技术，研发出面向激光显示的高端膜材料关键技术研发并成果投产。 （1）研发短焦投影机用激光显示屏幕的原料配方、工艺参数，包括光栅制备、涂层制备工艺； （2）满足性能指标的前提下，实现国产化研发，降低生产成本。

1、需求背景 模具中用于定位的零件主要是导向柱与导向套，定位稳固的金属模具能够使冲压模具保持在正确的位置上，使外界对冲压模具进行加工。现有的定位稳固的金属模具灵活性不佳，且不能实现一个装置同时固定两个冲压模具。为此，提出一种定位稳固的金属模具，以提升加工精度及效率。 2、技术需求 定位机构、连接块、螺纹套杆、转把、固定螺杆、定位块、优力胶、转轴、安装块、定位弹簧等结构使得该装置的灵活性更好。 3、预期目标 需要将冲压模具放置在定位块和滑块的空隙处，根据冲压模具的尺寸，转动固定块上的螺纹杆。定位机构上设置两个定位块，基座上设置两个滑块，这样可以同时固定两个冲压模具。 （1）模板装夹位置厚度70mm； （2）氨化层厚度0.2-0.3mm； （3）表面粗糙度Ra3.2以上； （4）尺寸偏差不大于0.05mm；（5） 后模温差在士5℃以内。

开发一款与小型化设备相匹配的硼药开发的硼药与本公司设计开发的治疗设备相匹配，为进一步临床试验做准备。

度等相关参数；辅助开发一台磁场辅助二氧化碳细胞培养装置。